Glass Reinforced Concrete o GRC

Hace unos días publicamos una entrada sobre los Materiales Compuestos. En el post de hoy, Soledad Alonso nos hablará sobre el Glass Reinforced Concrete, un ejemplo de Composite o Material Compuesto.

El GRC (Glass Reinforced Concrete) es un material compuesto o composite cuya matriz es un mortero de cemento reforzado con fibras de vidrio álcali-resistentes (AR). Sus componentes son cemento, agua, árido fino y fibras de vidrio AR. Además también puede contener adiciones (puzolanas o fílleres) y aditivos (superplastificantes, superfluidificantes, colorantes…). Así el GRC combina la alta resistencia a compresión del hormigón con un incremento de su resistencia a flexión, tracción e impacto gracias a la introducción de fibras de refuerzo. Estas fibras son especiales pues contienen Zirconio lo que las hace resistentes al ataque alcalino.

El GRC tiene un buen comportamiento frente al ruido, por ello una de las aplicaciones más frecuentes es como barrera acústica en autopistas y grandes avenidas urbanas. Frente al fuego el GRC se encuentra dentro del grupo M0, por lo que no es un material combustible ni inflamable.

Existen dos procesos de fabricación del GRC, proyección simultánea y premezcla (premix).

-El primero consiste en la proyección de fibra y mortero simultáneamente por capas sobre un molde. Estas capas se irán compactando dando como resultado una pieza de GRC de poco espesor reforzada en dos direcciones. Mediante este proceso obtenemos paneles de revestimiento de fachadas o encofrados perdidos.

-El proceso de premezcla o premix consta de dos etapas. La primera etapa consiste en la mezcla y amasado del cemento, árido y agua, con la adicción de las fibras. En la segunda etapa se aplica la mezcla a un molde para la realización de piezas o se aplica in-situ por ejemplo para la formación de soleras o morteros monocapa. El GRC resultante se encontrará reforzado tridimensionalmente. Mediante este proceso obtenemos celosías, elementos de mobiliario urbano o pavimentos.

Fuente: GRC Barcelona

De la amplia variedad de aplicaciones del GRC la mayor parte de su producción se debe a la fabricación de paneles de fachada. Si comparamos un panel de GRC con uno de hormigón convencional del mismo tamaño, el panel de GRC tiene un espesor muchísimo menor, por ello son más ligeros, disminuyen la carga de fachada que debe soportar la estructura del edificio y son más manejables de cara a su puesta en obra. Además pueden tener una amplia gama de acabados tanto en color como en tratamiento superficial.

Entre los tipos de paneles de GRC se distinguen; el panel lámina simple de GRC no supera los 2m²; el panel de lámina rigidizada nervada el cual posee unos nervios formados por un material ligero cubierto por GRC proyectado y sus dimensiones no superan los 6m²; la celosía que generalmente se encajan dentro de otro tipo de panel GRC; el panel sándwich que tiene dos caras vistas e incluye material para aislamiento térmico o acústico y una superficie de hasta 6m²; y el panel skind+stud frame (piel + bastidor tubular) que es un panel híbrido formado por una cáscara de GRC conectado mediante uniones flexibles a un bastidor de acero. El bastidor es la pieza que se une a la estructura principal del edificio. Estos paneles pueden llegar hasta los 30m².

El Soccer City Stadium es un ejemplo paradigmático de la utilización de los paneles de GRC en el revestimiento de edificios. La fachada multicolor de 38.000 m² se crea gracias a paneles lámina simple curvos que tienen diferentes acabados superficiales: pulido y chorreado de arena en ocho colores tierra. Los paneles son ligeros (de 25 a 30 kg/m2), de 1200 mm x 1800 mm, de tan sólo 13 mm de espesor y están fijados a un bastidor de acero galvanizado. Son resistentes a la corrosión, a la luz ultravioleta, al fuego y a las variaciones de temperatura.

Panel simple. Soccer City Stadium – Johannesburgo. Fuente: OCV Reinforcements CemFIL